Новые технологии и производственное оборудование Группы Компаний «Электрощит»

Группа Компаний «Электрощит» использует современное производственное оборудование и новейшие технологии.

Группа Компаний «Электрощит» производит современное электротехническое оборудование, которое на сегодняшний день соответствует мировым стандартам качества. Самарское оборудование применяется в самых разных областях производства, в нефте- и газодобывающей промышленности, на железной дороге и в городских сетях. Продукция «Электрощита» пользуется спросом, в том числе за пределами нашей страны.

Для того, чтобы сохранять и улучшать качество продукции, Группа Компаний «Электрощит» использует современное производственное оборудование и новейшие технологии. В последние три года парк станков и оборудования существенно пополнился.

Для заготовительного участка электромеханического цеха приобретен комплекс для обработки профильного проката FICEP производства Италии. Он позволяет рубить, сверлить, пробивать швеллер и уголок. С его помощью удалось значительно повысить производительность труда, что в свою очередь позволило на тех же площадях, тем же численным составом увеличить объем выпускаемых деталей из профильного проката практически в два раза. Кроме того, в марте этого года будет установлена комбинированная установка лазерного раскроя ADIGE-SYS производства Италии, которая позволит вырезать и листовой материал, и профильный прокат. Его внедрение исключит механическую обработку профильного проката, что снизит себестоимость изделий.

Для заготовительного цеха был приобретен лазерный раскройный комплекс BYSPEED, производства Швейцарии. Это уже пятый станок от данного производителя, но его отличие от своих предшественников - в большей скорости обработки. Кроме того, в этом году приобретается автоматизированная линия по производству деталей из листового материала FINN-POWER производства Финляндии. Эта линия позволит без участия человека изготавливать сложнейшие корпусные детали, робот манипулятор будет подавать листы на пробивку и разрубку, а затем на гибку, в результате с линии снимаются готовые к отправке в другие цеха детали.

Для решения сложнейших задач, связанных с механической обработкой в механообрабатывающем цехе приобретен и в настоящее время монтируется фрезерно-токарный обрабатывающий центр CHIRON, производства Германии. Данный станок позволит свести к минимуму затраты на межоперационные перемещения деталей, значительно снизит трудоемкость, а, как следствие, и себестоимость деталей.

В метизный цех приобретен токарный обрабатывающий центр HANWHA, производства Кореи, он один заменяет 3-5 станков, применяемых ранее.

В 2010 году на заводе введена технология термодиффузионного цинкования. Установка для этого процесса была изготовлена собственными силами. От традиционного электрохимического метода цинкования термодиффузионное отличается тем, что позволяет создать более толстый слой защитного покрытия – 70 микрон против 15. Узлы, оцинкованные термодиффузионным способом, имеют высокую коррозионную стойкость. Такой обработке можно подвергнуть детали и узлы небольшого размера (до 300 мм.), в том числе крепежные элементы с резьбой. В отличие от горячего цинкования, которое используется нами для покрытия узлов большого размера, термодиффузионное позволяет покрывать цинком крепежные детали, муфты, втулки без риска заполнить составом резьбу и монтажные отверстия.

Внедрена технология сварки деталей из меди (типа медных компенсаторов) в вакууме. Приобретены две специальных установки производства НПП «Сварка-Контакт-Сервис», Санкт-Петербург. До ее внедрения сварка компенсаторов производилась по классической технологии открытой дугой в среде аргона. Внедрение установок сварки в вакууме позволило унифицировать конструкции компенсаторов, резко улучшить качество и внешний вид, сократить трудоемкость в 3 раза, повысить культуру производства. При сварке в вакууме не требуется специальная вентиляция, а также отсутствует необходимость последующих зачисток контактов.

Планируется приобретение третьей установки, с помощью которой будет производиться сварка в вакууме контактов вакуумного выключателя. Такая установка окупится за 2 года, что позволит значительно сэкономить на производстве за счет изменения конструкции узлов. При таком способе сварки контакт будет собираться из трех деталей, а не из четырех, как ранее, а это означает экономию дорогой меди.

В последние годы практически полностью поменялся парк сварочного оборудования, взамен старых сварочных аппаратов ВС300Б, А547 пришли мощные синергетические полуавтоматы VARIO STAR 457 от фирмы FRONIUS. Произведен переход на сварку металлоконструкций в смеси газов FOGON (82% Ar + 18% CO2), что позволило повысить качество сварных швов, свести до минимума зачистку от брызг.

Применение для сварки цветных металлов сварочных аппаратов концерна Air Liquide Welding позволило улучшить качество сварных швов, снизить затраты электроэнергии.

Для сварки крепежа к дверям релейных шкафов, к металлорукавам на предприятии используются сварочные аппараты конденсаторной сварки. Их применение обеспечивает отличный внешний вид лицевых поверхностей дверей. При этом отсутствуют брызги, деформация дверей.

Практически все сварщики обеспечены масками SPEEDGLAS с автоматическим затемнением во время горения дуги.

Внедрена автоматическая сварка продольных и окружных сварных швов оболочек токопровода из алюминия на оборудовании Air Liquide Welding с отличным качеством. Также используется плазменная резка оболочек в автоматическом режиме под сварку.

Есть планы по приобретению робототехнического комплекса для сварки узлов вакуумных выключателей.

Повысить производительность труда и эффективность бизнес-процессов позволяют не только новые станки, но и внедрение информационных технологий. Так, на «Электрощите» внедрена система автоматического управления производством. Система основана на единой базе данных, в нее загружается весь пакет заказов, которые должны быть выполнены по плану. Управление всем производством идет из одного центра — планово-технической службы. Все задачи ставятся в автоматическом режиме при помощи компьютерных сетей, бумажные носители исключены полностью. Контроль над выполнением работы осуществляется таким же способом в реальном времени. Два года назад на предприятии был внедрен электронный документооборот.

Система управления производством и электронный документооборот позволили обеспечить увеличение объема производства за счет ускорения бизнес-процессов и улучшения их качества, без приобретения дополнительного технологического оборудования.

На производство токопроводов планируется приобрести новою линию окраски итальянской фирмы TAISS. Также будет установлена дополнительная камера окраски полимерного покрытия, что позволит быстро переходить с одного цвета покрытия на другой. В новой камере будет два сменных блока-фильтра, а значит, для перехода от одного цвета к другому нужно будет только очистить камеру, при этом экономится время и порошок. Новшества будут также в инструментальном производстве.

Высшим руководством принято решение о создании собственного испытательного центра. С этой целью заключены договоры с поставщиками испытательного оборудования. Первое оборудование поступит уже в апреле, к этому времени для него будет подготовлена площадка. В новом центре можно будет собственными силами проводить многие типы испытаний оборудования, выпускаемого Группой Компаний «Электрощит». Это позволит быстрее сертифицировать новые изделия и не ждать своей очереди на испытание. Кроме того, мы сами сможем оказывать услуги по испытанию оборудования сторонним заказчикам на основе соответствующих договоров.

Также с целью увеличения объемов выпуска продукции в настоящее время происходит и планируется в дальнейшем перераспределение производства и закупка больших объемов нового технологического оборудования.